果汁自立袋装箱丨1台阿童木机器人一天完成2人3天的工作量

在果汁饮料行业，自立袋包装因便携、环保等特性广受市场青睐，但柔性包装形态对自动化装箱提出严峻挑战。某知名果汁工厂原有产线采用人工装箱，面临三大核心问题：
 

效率瓶颈：人工每小时最多完成1800袋装箱，难以匹配灌装线产能，旺季订单积压严重；

品质波动：人工操作导致袋体褶皱、漏放等缺陷率高达3%，客户投诉频发；

成本攀升：单班需配置10名装箱工，人力成本年支出超200万元，且面临招工难困境。
 

传统产线如同一台老式蒸汽机车，灌装段已升级为高铁速度，装箱环节却仍在用人力推车接力，全段自动化转型升级迫在眉睫。

针对客户需求，阿童木技术团队打造了“高速视觉追踪+柔性抓取+动态避障”三位一体的智能装箱系统。项目核心部署了5台高速并联机器人，单机节拍60袋/分钟，重复定位精度±2mm，同时应用视觉智能系统实时感知、捕捉袋体姿态（平铺/倾斜/堆叠），配备传感器实现精准纸箱定位追踪；采用专用末端执行器，分区独立控制真空吸盘组，自适应不同袋型。
 

在产线设计方面，采用“物流协同优化”原则，使物料输送带与纸箱输送带逆向布局，缩短机器人移动路径，融入三通道分流设计提升单位面积整体处理密度。同时，通过吸盘压力视觉、传感器实时监测抓取状态，漏吸自动补抓的智能防错机制设计，当机器人漏吸时，其将暂停计数，直到重新吸取物料时再启动计数。
 

对标传统人工装箱，改造前，人工单线小时产能1800袋，日均处理订单量72000袋，装箱缺陷率超3%。自动化改造后，机器单线小时产能提升至3600袋，日均处理订单量扩增至144000袋，同比提升100%，装箱缺陷率下降了99%。基于以上结构性优化，综合直接减员10人/班，每年节约人力成本约180万元，包装损耗带来的年物料节约超50万元，直接显性受益——人力与物料成本节约230万元。
 

与此同时，隐性价值明显：整体果汁自立袋订单交付周期缩短了40%，客户满意度综合提升27%；自动化转型后，设备占地面积减少15%，为后续产线扩展预留了足够的空间。

相比显性与隐性价值，本项目综合投资回报周期仅为12个月。
 

"阿童木机器人不仅带来了生产效率的突破，更重塑了我们的质量管控体系。现在每批产品装箱状态都可追溯，这是通过ISO 22000认证的关键加分项，"该工厂项目某负责人表示，"同时，机器人24小时稳定输出，解决了过去最令人头疼的夜班力调度问题，我们的人员可以放心地将精力放在工艺优化上......"
 

依托自研、自产、自控核心部件的强大实力，阿童木机器人精心搭建并拥有成熟完备的产品矩阵，涵盖全系列高度并联机器人，高速 / 经济型SCARA 机器人，协作码垛机器人，自主控制器 / 驱控一体机，视觉系统等产品及系统行业应用包，产品广泛赋能食品、乳品、3C、汽车零配件、新能源锂电、光伏等众多行业，助力行业突破传统生产瓶颈，实现生产效能的显著飞跃，更推动产业生态的智能化升级，在数字化经济浪潮中，成为驱动行业高质量发展的关键一环。